铝型材挤压工艺作为一种高效、低成本、操作简单的加工方法，在现代工业生产中占据着重要地位。随着技术的不断发展，铝型材挤压在建筑、汽车、电子等行业的应用越来越广泛。
一、铝型材挤压工艺概述
铝型材挤压是将铝合金置入挤压筒内，并施加一定的压力，使其从特定模孔中流出，从而获得所需截面形状和尺寸的一种加工方法。
成本低
生产效率高，材料利用率高，适合大规模生产。
效率高
可快速生产复杂截面的型材，满足多样化需求。
操作简单
工艺流程易于实现自动化与规模化生产。
二、挤压前的准备工作
在正式挤压前，需进行全面的设备检查和原材料核对，以确保生产顺利进行：
检查燃油系统
确保燃油供应正常，避免生产中断。
检查空气压力系统
记录空气压力和流量值，确保设备正常运行。
检查线路及供电设施
确保电压稳定在380V范围内。
检查水循环系统
确认冷却循环水系统已开启，水压和流量符合要求。
核对铝棒数量和模具型号
清点原材料，确保铝棒与模具型号一致。
三、挤压工作的具体步骤
铝棒加热温度
模具加热温度
时效处理温度
铝棒平铺
将准备好的铝棒平铺在料架上，预留一定空隙，避免跌落或造成挤压机工作困难。
铝棒加热
在熔炉中一次加热12根铝棒，常温下加热3.5小时，温度达到480℃后保温1小时，确保铝棒充分软化。
模具加热
将挤压模具放入熔炉中加热，使其温度也达到480℃，与铝棒同步进行挤压。
模具安装
将加热后的模具放入挤压机的模座内，确保安装稳固。
铝棒装入挤压机
将剪切好的铝棒放入挤压机原料入口处，准备挤压。
挤压成型
铝棒在高压下通过模具，形成所需截面形状的型材。挤压出的型材经牵引机牵引，定好长度尺寸后进行切割。
矫直与切割
将切割后的型材送至调正台进行矫直，确保平直度符合要求，随后进行定尺切割。
时效处理
将切割完毕的型材装入料框，运送至时效区进行时效处理。时效温度达到200℃后保温3~4小时，增强型材的硬度和机械性能。
冷却与完成
时效完成后出炉，进行自然冷却或使用冷风机冷却，最终得到外观质量和形状尺寸合格的铝型材。
四、铝型材挤压工艺的优势
高效率
可快速生产复杂截面的型材，满足多样化的应用需求。现代化的挤压设备可以实现连续生产，大幅提高生产效率。
低成本
材料利用率高，适合大规模生产。相比其他加工方法，挤压工艺减少了材料浪费，降低了生产成本。
操作简便
工艺流程易于实现自动化控制，减少人工干预。现代化挤压生产线只需少量操作人员即可实现高效生产。
质量稳定
通过严格的控制工艺，确保产品性能与外观一致性。每一批次的产品都能保持相同的质量标准。
五、挤压工艺应用领域
建筑行业
门窗框架、幕墙结构、装饰型材等
汽车工业
车身框架、散热器、装饰条等
电子行业
散热器、外壳、支架等
航空航天
轻质高强度结构件
六、工艺质量控制要点
关键质量控制点
温度控制
铝棒加热温度：480℃±5℃
模具加热温度：480℃±5℃
时效处理温度：200℃±5℃
速度控制
挤压速度：根据型材截面调整
牵引速度：与挤压速度匹配
冷却速度：均匀冷却防止变形
尺寸控制
型材截面尺寸精度
直线度和平整度
表面质量检查
七、常见问题解答
铝型材挤压工艺适用于多种铝合金，包括1xxx、3xxx、5xxx、6xxx和7xxx系列。其中6xxx系列（如6061、6063）是最常用的挤压铝合金，具有良好的挤压性能和综合力学性能。
提高铝型材挤压生产效率的方法包括：优化模具设计、提高挤压速度、减少停机时间、采用自动化设备、优化加热和冷却工艺等。
常见的挤压缺陷包括：气泡、划伤、扭拧、弯曲、尺寸偏差、表面粗糙等。这些缺陷通常与模具设计、工艺参数控制、设备状态和操作技能有关。
八、总结
铝型材挤压工艺是一项复杂但高效的加工方法，涉及设备检查、铝棒加热、模具安装、挤压成型、时效处理等多个关键步骤。通过本文的详细介绍，您可以全面了解铝型材挤压的工艺流程。
工艺要点总结
挤压前需进行全面设备检查和原材料核对
铝棒和模具加热温度控制在480℃左右
挤压成型后需进行矫直和定尺切割
时效处理温度控制在200℃，保温3-4小时
温度控制是确保产品质量的关键
挤压工艺具有高效率、低成本、操作简便等优势
铝翔铝业专注铝型材挤压20余年，致力于为客户提供高品质铝型材及深加工产品。如果您有更多关于铝型材挤压工艺的疑问，欢迎随时联系我们！
