引言
在铝型材挤压车间的生产流程中，模具的选用与温度控制是极为关键的环节，它们如同精密仪器中的核心部件，直接关系到铝型材的质量与生产效率。
模具选用与温度控制
在铝型材挤压车间的生产流程中，模具的选用与温度控制是极为关键的环节，它们如同精密仪器中的核心部件，直接关系到铝型材的质量与生产效率。
模具温度控制
模具的选择并非随意为之，而是要严格依据作业计划单进行。不同类型的模具有着各自特定的温度区间。
平模温度
分流模温度
时间控制要点
模具在炉中的停留时间有着严格的限制，最长不得超过8小时。长时间在炉中停留，会使模具的性能发生变化。
装模过程要求
装模过程如同一场紧张的接力赛，需要迅速快捷。操作人员必须熟练掌握装模技巧，争分夺秒地完成这一关键步骤。
关键点
装模速度过慢会导致模具冷却，影响挤压初期成型效果，甚至可能造成堵塞模具的严重后果。
设备与原料预处理
盛锭筒维护
在铝型材挤压过程中，盛锭筒的维护至关重要，它就像一个精密的容器，直接影响着铝型材的内在品质。
清洁要求
盛锭筒必须时刻保持干净整洁。如果内部残留杂质，在挤压过程中就会混入铝型材，形成夹渣，使型材的结构变得不连续。
磨损检查
盛锭筒不能有严重磨损或出现"大肚"现象。严重磨损会使内壁变得粗糙，影响铝棒温度分布和表面质量。
风险提示
"大肚"现象会改变铝棒受力状态，使挤压时变形不均匀，容易产生气泡，严重影响产品质量。
铝棒处理
铝棒作为铝型材挤压的原材料，其处理过程有着严格的标准和流程。
加热温度控制
铝棒加热炉温度设定在加热阶段通常为
壁厚相关温度
根据壁厚确定上机温度：
质量自检
主机手负责表面质量自检，有明显夹渣、冷隔、中心裂纹和弯曲的圆铸锭不应入炉加热。
挤压过程关键参数控制
温度监控
在铝型材挤压过程中，温度监控就像给整个生产流程安装了一个"温度仪表盘"。
盛锭筒温度
采用加温100℃/1小时的梯温形式，将其加温至380℃ - 420℃。端面温度控制在280℃ - 360℃。
温度检测频率
挤压班长要每隔10-20个铸锭，就用手提测温仪测量一次温度，如实作好记录，随时掌握铸锭温度的变化情况。
压力调控
压力调控是铝型材挤压过程中的关键环节，它如同掌控着挤压机的"力量阀门"。
安全阈值
起压时，压力不能超过210kg/cm²。如果在起压后超过1分钟压力不下降，必须立即停止挤压。
速度把控
挤压速度的把控是铝型材挤压过程中的又一关键要素，需要根据不同的合金特性进行调整。
低杂质合金
内部组织结构相对均匀，流动性较好，可以适当提高挤压速度，提高生产效率。
高杂质合金
由于杂质的存在会影响金属的流动性和变形均匀性，需要降低挤压速度，避免产品缺陷。
温度与速度关系
铝棒温度与挤压速度之间存在密切关系：若铝棒温度偏高，应减低挤压速度；若想加大挤压速度，就需要将铝棒温度控制低些。
后续加工与质量检测
淬火与冷却
淬火与冷却环节如同为铝型材注入"稳定基因"，对其性能的提升和稳定起着关键作用。
6063铝型材
T6状态：强制风冷，以不小于80℃/分的速度冷却至170℃以下
T5状态：自然冷却
6061铝型材
采用强风、水雾或直接水冷方式，在2-3分钟内将温度降至200℃以下
拉直与定尺
拉直与定尺是铝型材加工过程中的重要环节，直接影响着铝型材的外观和尺寸精度。
冷却要求
铝型材在冷床上要冷却到50℃以下才能进行拉直
拉直量控制
型材拉直量控制在1-2%左右，超厚型材不许超过3%
长度公差
无特殊要求时，长度公差按+15mm控制，倍尺交货总偏差为+20mm
锯切与清理
锯切与清理环节如同为铝型材进行"精细雕琢"，对保证铝型材的质量和外观起着不可或缺的作用。
操作要点
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不要将型材叠起来锯切，防止擦伤
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锯切前吹扫干净铝屑，避免划伤表面
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锯片涂油润滑，防止粘到铝型材表面
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保持锯片锋利，及时清除积铝
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锯口应垂直于轴线，无毛刺、飞边和扭歪变形
质量检查与装框
质量检查与装框是铝型材生产的最后把关环节，关系到产品能否合格出厂。
检查标准
大料逐支检查，中小料按10%的比例抽查。检查内容包括平面度、弯曲度、扭拧度、张口、收口、表面质量等。
装框规范
两人轻轻地抬着放于料框中，戴干净纱手套。长料、重料在框下层，短料、轻料在框上层。根据长度适当放4-8支横隔条。
工艺精髓总结
铝型材挤压车间的每一个环节都蕴含着精密的工艺控制要求，从模具选用到温度控制，从设备维护到原料处理，从挤压参数到后续加工，都需要精准把控。
只有严格遵循工艺规范，才能在保证产品质量的同时提高生产效率，实现铝型材制造的卓越品质。
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模具温度控制是挤压质量的基础保障
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设备维护和原料处理直接影响产品内在品质
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挤压过程中的温度、压力、速度需要协同控制
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后续加工环节对产品外观和性能至关重要
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严格的质量检测是产品出厂的最后防线
