在铝型材生产过程中，挤压机是关键设备之一。通过施加外力，使金属坯料从特定模孔中流出，形成所需的断面形状和尺寸。然而，要确保铝型材的高质量，仅仅依靠挤压机的工作是不够的。本文将从首件检验、拉伸调直检验和装框检验三个方面，详细介绍如何通过严格的检验流程来提高铝型材的产品质量。
1. 首件检验：确保生产过程稳定
1.1 温度控制
首先，机台班长必须在模具温度、铝棒温度和盛锭筒温度达到工艺要求并恒定时，才能开始挤压。这一步骤至关重要，因为温度的不稳定会直接影响铝型材的成型质量。
1.2 尺寸与外观检查
在挤压过程中，机台质检员需准备好检验工具、图纸，并对照订单要求，对模具出料的尺寸、壁厚、角度和表面进行详细观察和测量。任何不符合要求的情况都应及时反映给机台班长，以便进行调整。
2. 拉伸调直检验：确保型材的几何精度
2.1 及时调直
拉伸工应在型材温度降低后及时进行调直，避免料床型材堆积造成擦伤或划伤。同时，观察调直后型材的外观和尺寸变化，特别是有装配关系的型材，需进行实物装配，确保其符合设计要求。
2.2 频率抽检
机台质检员需对拉伸后的型材进行观察，检查有无弯曲、扭拧现象。对于异型材和开口型材，应增加抽检的频率，确保每一批次的型材都符合质量标准。
2.3 定期复检
每隔5条铝棒，机台班长和质检员需锯切料头，观察有无崩模现象；每隔10条铝棒，则需对尺寸进行复检，确保生产过程的连续性和稳定性。
3. 装框检验：确保成品质量
3.1 装框方式
机台员工需按照订单要求的长度锯切装框，并按“大料在下，小料在上；重料在下，轻料在上；厚料在下，薄料在上；长料在下，短料在上”的原则进行装框。同时，检查装框型材有无气泡、夹渣、弯曲、扭拧、划伤、碰伤等问题，及时挑出不合格品进行整修或报废。
3.2 严格监督
机台质检员需严格监督装框型材的型号、长度是否与订单一致，装框方式是否合理，以及有无不合格品装框。如发现问题，应立即挑出并处理。
3.3 记录与交接
最后，对模具上机和生产情况做好详细记录，并将本班的生产情况告知接班人员，确保生产的连续性和一致性。
